Высушенный гранулят поступает в теплообменник и, проходя по трубному пространству, охлаждается дистиллированной водой. Охлажденный гранулят поступает в дозатор и через распределитель и задвижки с пневмоприводами пересыпается в один из промежуточных бункеров, где накапливается до верхнего датчика уровня, которые подают сигнал оператору о необходимости выгрузки полного бункера. При этом задвижка, соответствующая заполненному бункеру и соответствующая заслонка открываются, а верхняя задвижка закрывается. Так гранулят пневмотранспортом через эжектор подается на дальнейшую переработку в прядильный цех.
Выгрузка гранулята производится до нижнего датчика уровня, который дает сигнал о конце выгрузки, открытии верхней и закрытии нижней задвижек. После чего процесс повторяется.
Для транспортировки гранулята от химического цеха к прядильным линиям используется пневмотранспортная установка (ПТУ), с помощью которой гранулят от промежуточного бункера СНД транспортируется в токе азота к четырехсекционным емкостям прядильного цеха. ПТУ устанавливается с помощью монитора.
Формирование нити на машинах SSW «Бармаг».
Из бункера гранулят самотеком поступает в загрузочную зону горизонтального экструдера типа 9Е8/24Д.
Диаметр шнека 90 мм, длина шнека – 24 диаметра.
Для исключения преждевременного расплавления гранулята и прилипания его к стенкам загрузочная зона экструдера охлаждается умягченной водой. Расход воды (0,4±0,6) м3/час.
Для предотвращения окисления гранулята зона входа промывается азотом. Расход азота (15-20 ) л/час.
Экструдер имеет 5 зон обогрева с индивидуальным регулированием температуры в каждой зоне. Обогрев экструдера электрический. В загрузочной зоне экструдера гранулят захватывается витками шнека и транспортируется в направлении измерительной головки.
По мере продвижения по шнеку гранулят плавится за счет электрообогрева и образующегося теплотрения.
Расплав под давлением подается в измерительную головку, где гомогенизируется: производится выравнивание расплава по температуре и вязкости. В ИЗГ измеряется температура плава. В измерительной головке установлен датчик замера давления типа Диниско, с помощью которого осуществляется автоматическое регулирование давления плава путем изменения числа оборотов шнека экструдера.
Измерительная головка обогревается парами динила. Для защиты от металлических загрязнений в ней установлена металлическая сетка-фильтр.
Расплав, выходящий из головки экструдера, по расплавопроводу направляется к четырем прядильным балкам на три восьминиточных прядильных места каждая. Расплавопровод и балки обогреваются парами динила, проходящими в их рубашках. Каждое прядильное место комплектуется двумя четырехструйными дозирующими насосами и восемью фильерными комплектами.
Установка дозирующих насосов производится сверху в прядильную балку. Перед каждым дознасосом имеется клапан стеклования для прерывания потока расплава.
Установка фильерных комплектов производится снизу в прядильную балку. Привод дозирующих насосов осуществляется индивидуально. Регулирования числа оборотов дозирующих насосов осуществляется с помощью статического преобразователя одновременно для 12 мест машины. Дозирующий насос по давлением подает плав к фильерному комплекту. Фильерный комплект предназначен для нитеобразования с предварительной фильтрацией плава. В качестве фильтра служит набор сеток с различным количеством ячеек на единицу площади и 2 слоя карбида кремния с различным размером частиц.
Струйки плава выходят из фильтра в обдувочную шахту, где непрерывно обдуваются потоком воздуха, направленным перпендикулярно движению нити. Воздух подается с постоянной скоростью определенной температуры и влажности. Предусмотрено устройство для отсоса паров капролактама. Сразу после обдувочной шахты нить подвергается препарированию. Замасливатель наносится на нить с помощью форсунки. Далее нить поступает в сопроводительную шахту, затем в приемо-намоточную часть машины, где происходит ее намотка на шпулю.
Производительность по готовой продукции с машины SSW (нить полиамидная свежеформированная, частично ориентированная).
2,2 текс с 24 мест (I экструдер) – 1,5 т/сутки;
3,3 текс с 24 мест (I экструдер) – 2,0 т/сутки.
Свежесформированная невытянутая нить разных линейных плотностей из прядильного цеха по подвесному конвейеру поступает в цех текстильных нитей.
На машинах ГК-6 S-12 фирмы «Бармаг» осуществляется процесс вытягивания свежесформированной нити, текстурирование вытянутой нити методом «сложного» кручения посредством фрикционного механизма и нагрева в термофиксационной камере, пневмосоединение, замасливание, намотка нити на патрон.
Производительность производства текстурированных нитей составляет 1200-1500 т/год.
Процесс получения комплексной нити осуществляется на крутильно-вытяжной машине «Текстима 3008», где идет вытяжка нити и ее подкрутка.
Оценка эффективности благоустройства г. Тюмени
В
современном городе складывается специфическая и во многом неблагоприятная для
жизнедеятельности человека экологическая обстановка.
Ее отличительными особенностями
являются повышенное содержание атмосферных загрязнений, более ре ...
Твердые отходы
Каждое утро мы встаём, завтракаем, делаем свои дела, но при
этом абсолютно не замечаем, сколько мы производим мусора за один день. Особенно
если потребляем какие-нибудь печения, завёрнутые на десять раз, и масса
обвёртки превышает массу са ...